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  公司新聞
膠合板熱壓時易產生的缺陷及解決方法
作者:pud0751  來源:本站  發表時間:2012-6-8 

一、 鼓泡和局部脫膠
產生的原因:
 1、 單板含水率太高或干燥不均勻
 2、 涂膠量過大
 3、 降壓速度過快或熱壓溫度過高
 4、 樹脂縮合程度不夠
 5、 熱壓時間不足
解決的方法:
 1、 控制單板含水率在8~12%的范圍內
 2、 控制涂膠量符合工藝要求
 3、 降壓第二階段速度應緩慢,熱壓溫度應適當降低
 4、 檢查樹脂質量
 5、 適當延長熱壓時間
二、 膠合強度低或脫膠
產生的原因:
 1、 膠液質量差
 2、 涂膠量不足或涂膠不均勻
 3、 陳化時間過長,膠液已干或陳化時間太短,膠未形成連續的膠膜
 4、 壓力不足,或溫度過低,或熱壓時間太短
 5、 單板毛刺溝痕太深,旋切質量差
 6、 單板含水率太高
解決的方法:
 1、 檢查膠液質量
 2、 注意涂膠量適中而均勻
 3、 主要控制陳化時間
 4、 適當提高壓力含溫度,或延長熱壓時間
 5、 提高單板旋切質量
 6、 控制單板含水率不超過規定的范圍
三、 透膠
產生的原因:
 1、 單板質量太差,背面裂隙過大
 2、 膠液太稀或涂膠量過大,陳化時間過短
 3、 熱壓的溫度過高或壓力過大
解決的方法:
 1、 提高單板質量,減小背面裂隙深度
 2、 提高膠液濃度,減少涂膠量,延長陳化時間
 3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力
四、 芯板疊層離縫
產生的原因:
 1、 芯板未整張化,手工排芯間隙掌握不準
 2、 裝板時芯板移動錯位
 3、 芯板邊部不齊
 4、 芯板邊部有荷葉邊或裂口
解決的辦法:
 1、 芯板整張化或涂膠陳化后再排芯
 2、 裝板時防止芯板錯位
 3、 芯板邊部剪切齊直
 4、 提高芯板旋切和干燥質量,防止荷葉邊和裂口
五、 翹曲
產生的原因:
 1、 膠合板結構和加工工藝不符合對稱原則
 2、 單板含水率不均勻
 3、 溫度、壓力過高
解決的方法:
 1、 注意遵守對稱原則
 2、 提高單板干燥質量
 3、 適當降低溫度和壓力
六、 膠合板厚薄不一或超出允許的公差范圍
產生的原因:
 1、 每個間隔中熱壓張數過大
 2、 單板厚薄不一
 3、 壓板傾斜或柱塞傾斜
 4、 膠合板板胚厚度計算不正確或熱壓工藝中壓力過大,溫度過高
解決的方法:
 1、 盡可能采用一張一壓的熱壓工藝
 2、 提高單板質量
 3、 壓機安裝校正成水平
 4、 調整板胚搭配厚度,調整壓力和溫度
七、 板面壓痕
產生的原因:
 1、 墊板表明凹凸不平
 2、 墊板表面粘有膠塊或雜物
 3、 單板碎片或雜物夾入板層間
解決的辦法:
 1、 檢查、更換墊板
 2、 檢查墊板、清理干凈
 3、 配胚時注意清楚